Acería de Planchones - Colada

En la Acería Eléctrica de Planchones se cuenta con seis hornos (dos fuera de operación) eléctricos de 200 toneladas por colada (capacidad total de 2,4millones de toneladas anuales de acero líquido), tres máquinas de colada continua de dos líneas cada una y dos hornos de metalurgia secundaria. La producción del acero líquido se inicia con la preparación del horno, labor que se realiza después de cada colada con la carga de la cesta con chatarra liviana, chatarra pesada, arrabio sólido y briquetas que se llevan al horno. Se inicia el proceso de fusión con el HRD alimentado continuamente y al finalizar la etapa, pasa a la etapa de Metalurgia Secundaria en los hornos cuchara para luego ser trasladado y vertido en la máquina de colada continua para la obtención de planchones.

Los planchones provenientes de la acería son precalentados en los hornos de vigas galopantes de la planta durante un tiempo que varia de 105 a 140 minutos dependiendo la dureza del acero del planchón y hasta una temperatura de 1200 a 1240 °C. Estos planchones son deshornados a un ritmo que depende del ancho del planchón y del tiempo de transito y son dirigidos por una vía de rodillos hacia el dúo descamador, donde al planchón recalentado se le inyecta agua a altas presiones (140 BAR) sobre su superficie con el objeto de eliminar la cascarilla que se forma por la rápida oxidación del metal caliente con el oxigeno.

El HRD utilizado debe poseer un porcentaje de metalización, esto es, porcentaje de hierro puro (Fe) que hay en una muestra de HRD (Hierro de Reducción directa), dentro de un intervalo de 90%-98% 19.

En la fase de acondicionado, los planchones pasan por una inspección, corte de rebabas, corte de punta y cola (si fuere el caso), identificación, almacén y envío al laminador en caliente.

Los planchones poseen forma rectangular, cuyas dimensiones van desde 175mm a 200mm de espesor, 949mm a 2000mm de ancho y 5000mm a 12500mm de largo, obtenido por colada continua y representa la materia prima para fabricar productos planos.

Para el proceso de producción se requieren de diversos servicios auxiliares, tales como aire, agua, argón, carbón, etc. El Sistema de Inyección de Carbón es el encargado de introducir el carbón a las cubas de fusión de acero para garantizar la formación de la escoria espumosa en el proceso.

Terminado el proceso de colada del acero para su introducción en el horno cuchara, se deja un remanente de acero líquido en el horno con la finalidad de conservar una cierta cantidad de energía calórica dentro del horno que facilite la próxima colada. Sin embargo, por razones operativas o de mantenimiento, se puede proceder al vaciado completo del horno, denominado también sangrado. Al realizar el sangrado se realiza medición de ciertas variables importantes, como el porcentaje de azufre al sangrado. Para esta variable se considera aceptable un intervalo de 0,008%-0,012%.

Planchones

Celda a altas temperaturas para fundir