domingo, 20 de mayo de 2007

Un Poco De Historia

En 1964 se crea la empresa SIDOR, a la cual se le confía la producción existente de acero, posteriormente se instala la planta de productos planos (1971) y ademas se aumenta la capacidad de los hornos “siemens-martin” a 1.2 millones de toneladas de acero liquido en el año 1972.

En 1974 se inicia el “plan IV” que consiste en acelerar la producción de acero, lo cual se logra al aumentar la capacidad de SIDOR a 4.8 millones de toneladas de Acero; Luego se lleva a cabo la nacionalización la industria minera de hierro en 1975, pero no es hasta 1978 que se inaugura el plan IV. En 1981 se inicia la ampliación de la planta de productos planos que concluye un año después.

En 1989 se aplica un proceso de reconversión en SIDOR, lo cual implica entre otros cambios, el cierre de los hornos “siemens-martín” y las laminadoras convencionales y en 1995 entra en vigencia
la Ley de privatización en Venezuela.


1998 es la fecha en la que SIDOR inicia su transformación para alcanzar estándares de competitividad internacional, equivalente a los mejores productos de acero del mundo y en 1997, el gobierno Venezolano privatiza SIDOR, después de cumplir un proceso de licitación pulida, ganado por el consorcio Amazonia. En el año 2002, Sidor marco nuevos records de producción en plantas de reducción directa, acería de planchones entre otros, y para el 2003, SIDOR cumple 5 años de gestión privada.

Hoy en día Ternium Sidor es la principal siderúrgica de Venezuela, de la región andina y el caribe. Su complejo siderúrgico integrado está ubicado cerca de la ciudad de Puerto Ordaz, Venezuela, sobre la margen derecha del río Orinoco, lo cual le provee de una localización privilegiada que le conecta directamente con el océano Atlántico.

Utiliza para la producción de acero tecnologías de Reducción Directa y Hornos Eléctricos de Arco. Esta planta es uno de los complejos más grandes de este tipo en el mundo.

Para la comercialización de sus productos se apoya en la estructura comercial de Ternium, con sus oficinas comerciales distribuidas en los principales centros de consumo del mundo.

Sidor Es:

Ternium Sidor es la principal siderúrgica de Venezuela, de la región andina y el caribe. Su complejo siderúrgico integrado está ubicado cerca de la ciudad de Puerto Ordaz, Venezuela, sobre la margen derecha del río Orinoco, lo cual le provee de una localización privilegiada que le conecta directamente con el océano Atlántico.

Utiliza para la producción de acero tecnologías de Reducción Directa y Hornos Eléctricos de Arco. Esta planta es uno de los complejos más grandes de este tipo en el mundo.

Para la comercialización de sus productos se apoya en la estructura comercial de Ternium, con sus oficinas comerciales distribuidas en los principales centros de consumo del mundo.

El capital accionario de Sidor corresponde a Ternium en un 60% y al Estado Venezolano en un 20%. El restante 20% se encuentra en manos de trabajadores y ex trabajadores de la empresa.

Ternium es una empresa productora de aceros planos y largos que integra a las siderúrgicas Hylsa (México), Siderar (Argentina) y Sidor (Venezuela). Con una capacidad de producción anual de 10,8 millones de toneladas, es una de las líderes del mercado latinoamericano para la fabricación de acero y derivados. Desde el 1 de febrero de 2006 cotiza en la Bolsa de Valores de Nueva York (NYSE) bajo el símbolo TX.

Con procesos integrados, que comienzan con la extracción de mineral de hierro en minas propias, Ternium fabrica una amplia gama de productos semi elaborados, planos, largos, conformados, tubos y perfiles.

La constante inversión en sus plantas productivas, en investigación y en sistemas de información, sumada a la cooperación tecnológica e industrial con sus clientes, hacen de Ternium un proveedor preferido y reconocido por industrias cada vez más exigentes como la automotriz, de la construcción, la fabricación de envases, el agro y la producción de electrodomésticos.

Bajo la dirección de Paolo Rocca, Chairman, y Daniel Novegil, CEO, Ternium reúne el profesionalismo y la tenacidad de más de 18.000 empleados que complementan las fortalezas de sus unidades productivas para proyectarse hacia los mercados a través de una amplia red de centros de servicio y distribución en todo el continente.


TERNIUM HYLSA

Es un complejo siderúrgico ubicado en México altamente integrado en su cadena de valor. Sus actividades abarcan desde la extracción de mineral de hierro en sus propias minas y la fabricación de acero, hasta la elaboración de productos terminados de alto valor agregado y su distribución.

Ternium Hylsa desarrolla sus actividades industriales en todo el territorio mexicano: posee el 100% de la compañía minera Las Encinas (con una planta de peletización en la ciudad de Colima); y el 50% de Peña Colorada en sociedad con Ispat (con minas de hierro en el estado de Jalisco, y una planta de peletización en la ciudad de Manzanillo). Posee también dos plantas productoras de productos largos (una en Apodaca y otra en Puebla); una planta productora de aceros planos en Monterrey; una planta de recubiertos; un centro de servicios y centros de distribución en las principales ciudades de México.



TERNIUM SIDERAR

Es la mayor empresa siderúrgica de Argentina. Fabrica aceros laminados en caliente y en frío, galvanizados, electrocincados, prepintados y hojalata. Cuenta con cinco centros productivos ubicados en la provincia de Buenos Aires (San Nicolás, Ensenada, Haedo, Florencio Varela y Canning).

Para la comercialización de sus productos se apoya en una red propia de centros de servicios localizados en Argentina, así como en la estructura comercial de Ternium, con sus oficinas comerciales distribuidas en los principales centros de consumo del mundo.

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MATERIAS PRIMAS

Mineral de Hierro
Mineral que contiene hierro, principalmente en forma de óxido, en proporción suficiente como para ser una fuente comercialmente viable de dicho elemento para su uso en procesos siderúrgicos.

Pellets o Pellas
Aglomerados eféricos de particulas finas de mineral de hierro mezclado con diversos aglomerantes y aditivos (caliza, dolomita, combustibles sólidos, otros), los cuales son consolidados a altas temperaturas, para alimentación de altos hornos y hornos de reducción directa.

Coque
Producido en nuestras plantas de coquización, con recuperación de subproductos, es obtenido a partir de una cuidadosa selección de carbones para cumplir con las estrictas propiedades químicas y granulométricas que exige su uso en la industria de la fundición.

Arrabio
Producto obtenido a partir de la reducción de mineral de hierro en altos hornos. La versatilidad del proceso de fabricación permite lograr distintas calidades, adecuadas a las finalidades específicas de la industria de la fundición.

HRD
Producto metálico obtenido de la reducción del mineral de hierro u óxidos de hierro a temperaturas inferiores a la de fusión del mismo. El contenido de hierro alcanzado lo hace apto como substituto de la chatarra en la alimentación a los procesos de aceración en hornos eléctricos.

Escoria granulada
Producida en los Altos Hornos, la escoria granulada cumple en forma constante con las crecientes exigencias de la industria del cemento. Sus atributos fundamentales son: índice de vitrificación, contenido de azufre, índice de escoria y contenido metálico.


El Acero - Planta Siderúrgica

¿Qué es el acero?

El acero es una aleación de hierro y carbono fabricada por el hombre, de tal utilidad que constituye el material de uso más extendido en el mundo.

¿Cómo está constituido el acero?

Constituido básicamente por hierro (Fe) y carbono (C), con un contenido máximo de 2% de este último elemento.

Sus características de dureza, resistencia y tenacidad, entre otras, están influenciadas, por el contenido de carbono (C). También está compuesto de otros elementos, cuyo contenido relativo depende de la cantidad en la que se encuentran en el mineral del cual se extrae el hierro (Fe), y de las adiciones que intencionalmente se agregan durante el proceso de fabricación para mejorar u obtener una determinada característica. Entre estos elementos destacan el manganeso (Mn), el fósforo (P), el azufre (S), y el silicio (Si).

¿Cómo está configurada básicamente una planta siderúrgica?

Con la introducción del proceso Bessemer, la industria adoptó una configuración que, de manera general, puede decirse que aún se mantiene y está organizada de la siguiente manera:

  • Alto Horno para la fabricación de arrabio (materia prima fundamental para la fabricación de acero).
  • Originalmente, convertidores Bessemer para refinar el arrabio y convertirlo en acero. Posteriormente sustituido por los hornos Siemens-Martin, Convertidores al Oxígeno y Hornos Eléctricos.
  • Equipos de laminación inicialmente para laminar productos largos.

Proceso de Producción

El proceso de producción se lleva a cabo de la siguiente manera:

· Aglomeración (peletización).

· Reducción (reducción directa).

· Fusión, refinación y solidificación (horno eléctrico de arco, metalurgia secundaria y colada continua).

· Transformación mecánica (laminación en caliente de productos planos y de productos largos y laminación en frío de productos planos).

Area de Pellas


AGLOMERACIÓN “PELETIZACIÓN”

La peletización es un proceso que consiste en la aglomeración del mineral finamente molido o un concentrado por la adición de aglomerantes como el caso de la bentonita y determinada cantidad de agua para darle forma de partículas esféricas (Pellas verdes) las cuales son endurecidas por cocción en hornos rotatorios.

La peletización tiene gran aplicación en el caso de materiales en forma de partículas muy finas. Es frecuente exigir que la granulometría de la materia prima sean inferiores a 0.200mm y que el 70% sea inferior a 0.075mm, ya que con partículas de mayores tamaños, se obtiene pellas defectuosas. Como se indicó, la peletización se caracteriza porque el mineral fino se aglomera en forma de bolitas con un cierto grado de humedad, y luego, en otra segunda operación, esas bolitas crudas (“en verdes”) se endurecen por cocción en hornos apropiados.

Estas esferas que se obtienen en el proceso de peletización se conocen como PELLAS, y se podría decir que son partículas producidas por aglomerados finos de mineral de hierro concentrado, con características químicas y físicas bien definidas, que después de la cocción se le denomina pella.


En pocas palabras la peletización consiste en procesar los finos de mineral de hierro, proveniente de la compañía minera, éstos son molidos para llevarlos a la granulometría apropiada. Posteriormente se les agrega agua, aglutinantes y aditivos, en una proporción de 70%-30%, para formar un compuesto pastoso plástico, el cual adquiere una forma esférica al hacerlo girar en un disco. Estas esferas son tratadas posteriormente en un horno a altas temperaturas para conferirles resistencia mecánica, consecuencia de los procesos termoquímicos y metalúrgicos que se llevan a cabo en esa instalación. Se produce así un aglomerado denominado pella.

COMPOSICIÓN DE LAS PELLAS

Las pellas están formadas por mineral de hierro más una ganga el cual esta compuesto por minerales tales como:

Hierro, oxido de sílice, oxido de aluminio (Al2O3) (alúmina), oxido de calcio (CaO) (cal), oxido de magnesio (MgO) (magnesia), fósforo, azufre y magnesio, todos en diferentes proporciones, siendo el de mayor predominio el Fe.

El Hierro se encuentra en mayor proporción ya que este representa la parte valiosa del producto. Los demás minerales representan el porcentaje restante, el cual debe guardar cierta proporción para que no se vean afectadas ningunas propiedades como la basicidad.

En cuanto al fósforo y el azufre existen en dosis adecuadas ya que de lo contrario perjudicarían las propiedades de las pellas y debilitaría la estructura del hierro. Se debe tener en cuenta que su desaparición no es posible ya que estos le proporcionan cualidades especiales a las pellas para su utilización en el proceso de reducción directa.


TIPOS DE PELLAS

El tipo de pellas depende de las especificaciones químicas de las mismas. Entre los tipos de pellas se encuentran:

· Pella PS6 (Pella de SIDOR N° 6 )

· Pella PM7 (Pella Minorca N° 7)

· Pella PS (Pella OPCO)

· Pella PS3 y PS5 (Bajo contenido de ganga, pella SIDOR)

Para la preparación de estos tipos de pella se requiere la utilización de distintos materiales, cargados en distintas cantidades, lo cual permite darle las características químicas, físicas, granulométricas y metalúrgicas requeridas.


Materia Prima en La Producción De Pella

Para la elaboración de pellas la materia prima a utilizar son:

· Los minerales de hierro, los cuales determinan la matriz de la pella.

· Los aglomerantes y aditivos que proporcionan propiedades y características requeridas por las mimas.

La planta de pellas de SIDOR recibe 25000 toneladas diarios de mineral de hierro, distribuido por Ferrominera del Orinoco; por medio de los ferrocarriles y recibidas en Sidor en las Tolvas de Recepcion. Estos ferrocarriles en su parte inferior tienen una barra magnetica, la cual al ser girada abre las compuertas inferiores del ferrocarril y descarga cada vagón. Este mineral procesa este mineral y obtiene como resultado las pellas. Estas son un aglomerado de fino de material de hierro, de forma aproximadamente esférica y de granulometría determinada, obtenida con el agregado de elementos aglomerantes, sometidos al final a procesos de endurecimiento. La capacidad instalada en SIDOR para producir pellas es de 12 millones de toneladas métricas anuales, la cual es de uso importante para las otras plantas.



Area de Reducción Directa

La pellas son cargadas en cualquiera de los procesos de Reducción Directa HyL o Midrex, donde se les hace reaccionar, a temperatura adecuada, con el producto de la reformación del gas natural, gas reductor. Este gas fundamentalmente monóxido de carbono (CO) e hidrógeno (H2), reduce el oxígeno presente en las pellas para obtener un producto llamado Hierro de Reducción Directa (HRD). El HRD mantiene la apariencia física de la pella.

La fabricación de acero en SIDOR se cumple mediante procesos de Reducción Directa y Hornos Eléctricos de Arco, complementados con Metalurgia Secundaria en los hornos de cuchara que garantizan la calidad interna del producto.



Finos de mineral, con alto contenido de hierro, se aglomeran en la Planta de Peletización. El producto resultante las pellas es procesado en dos plantas de Reducción Directa, una HyL II (dos módulos de lecho fijo) y otra Midrex (cuatro módulos de lecho móvil), que garantizan la obtención de Hierro de Reducción Directa (HRD). El HRD se carga a los Hornos Eléctricos de Arco para obtener acero líquido.

El acero líquido resultante, con alta calidad y bajos contenidos de impurezas y residuales, tiene una mayor participación de HRD y una menor proporción de chatarra (20% máximo). Su refinación se realiza en las Estaciones de Metalurgia Secundaria, donde se le incorporan las ferro-aleaciones. Posteriormente, pasa a las máquinas de Colada Continua para su solidificación, obteniéndose semielaborados Planchones o Palanquillas que se destinan a la fabricación de Productos Planos y Productos Largos, respectivamente.

Acería de Palanquillas

Colada Contínua

Finalizado el afino la cuchara de colada se lleva hasta la artesa receptora de la colada continua donde vacía su contenido en una artesa receptora dispuesta al efecto.

La colada continua es un procedimiento siderúrgico en el que el acero se vierte directamente en un molde de fondo desplazable, cuya sección transversal tiene la forma geométrica del semiproducto que se desea fabricar; en nuestro caso la palanquilla.

La artesa receptora tiene un orificio de fondo, o buza, por el que distribuye el acero líquido en varias líneas de colada, cada una de las cuales dispone de su lingotera o molde, generalmente de cobre y paredes huecas para permitir su refrigeración con agua, que sirve para dar forma al producto. Durante el proceso la lingotera se mueve alternativamente hacia arriba y hacia abajo, con el fin de despegar la costra sólida que se va formando durante el enfriamiento.

Posteriormente se aplica un sistema de enfriamiento controlado por medio de duchas de agua fría primero, y al aire después, cortándose el semiproducto en las longitudes deseadas mediante sopletes que se desplazan durante el corte.

En todo momento el semiproducto se encuentra en movimiento continuo gracias a los rodillos de arrastre dispuestos a los largo de todo el sistema.

Finalmente, se identifican todas las palanquillas con el número de referencia de la colada a la que pertenecen, como parte del sistema implantado para determinar la trazabilidad del producto, vigilándose la cuadratura de su sección, la sanidad interna, la ausencia de defectos externos y la longitud obtenida.



Palanquilla: Es un Producto semi-terminado de acero, cuya sección transversal es menor o igual 16.900 milímetros cuadrados. Se obtiene por colada continua y se utiliza principalmente para fabricar barras, cabillas y Alambrón y en la industria metalmecánica.




Barra: Es un Producto de acero de sección uniforme, obtenido por laminación en caliente de palanquillas. Su sección puede ser circular, cuadrada, rectangular hexagonal, entre otros. En la actualidad SIDOR sólo fabrica barras de sección circular (Cabilla). Se utiliza en la fabricación de ejes calibrados, piezas forjadas, elementos estructurales, utensilios agrícolas y otros.




Alambrón: Es un Producto de sección circular, presentado en rollos, que se obtiene por laminación en caliente de palanquillas. Se usa principalmente para fabricar alambre y mallas electro soldadas.




RESÚMEN DEL PROCESO DE LA PLANTA EN LA PRODUCCIÓN DEL ALAMBRÓN

Primero entra la palanquilla a unos hornos eléctricos por medio de unos rodillos, la cual se calienta hasta una temperatura mayor a los 1000°C, después esta palanquilla es recortada en los extremos por unas briquetadoras, debido a que los extremos se deformaban y dañaban el alambrón (producto final), después la palanquilla pasa por unos rodillos reductores, reduciendo la palanquilla a un alambrón de un centímetro de diámetro o menor, después el alambrón pasa por unos bobinadores, para ser bobinado, después este rollo de alambrón iba cayendo en una paila que tiene un tubo en el centro de la misma, esta paila o contenedor estaba montada sobre un par rieles, un motor desplazaba el contenedor hasta una grúa, el contenedor giraba un ángulo de 90° y dejaba caer el rollo de alambrón en la grúa para ser transportado a un deposito o almacén.




Patio de Alambrón





















Alambrón Terminado








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Acería de Planchones - Colada

En la Acería Eléctrica de Planchones se cuenta con seis hornos (dos fuera de operación) eléctricos de 200 toneladas por colada (capacidad total de 2,4millones de toneladas anuales de acero líquido), tres máquinas de colada continua de dos líneas cada una y dos hornos de metalurgia secundaria. La producción del acero líquido se inicia con la preparación del horno, labor que se realiza después de cada colada con la carga de la cesta con chatarra liviana, chatarra pesada, arrabio sólido y briquetas que se llevan al horno. Se inicia el proceso de fusión con el HRD alimentado continuamente y al finalizar la etapa, pasa a la etapa de Metalurgia Secundaria en los hornos cuchara para luego ser trasladado y vertido en la máquina de colada continua para la obtención de planchones.


Los planchones provenientes de la acería son precalentados en los hornos de vigas galopantes de la planta durante un tiempo que varia de 105 a 140 minutos dependiendo la dureza del acero del planchón y hasta una temperatura de 1200 a 1240 °C. Estos planchones son deshornados a un ritmo que depende del ancho del planchón y del tiempo de transito y son dirigidos por una vía de rodillos hacia el dúo descamador, donde al planchón recalentado se le inyecta agua a altas presiones (140 BAR) sobre su superficie con el objeto de eliminar la cascarilla que se forma por la rápida oxidación del metal caliente con el oxigeno.


El HRD utilizado debe poseer un porcentaje de metalización, esto es, porcentaje de hierro puro (Fe) que hay en una muestra de HRD (Hierro de Reducción directa), dentro de un intervalo de 90%-98% 19.

En la fase de acondicionado, los planchones pasan por una inspección, corte de rebabas, corte de punta y cola (si fuere el caso), identificación, almacén y envío al laminador en caliente.

Los planchones poseen forma rectangular, cuyas dimensiones van desde 175mm a 200mm de espesor, 949mm a 2000mm de ancho y 5000mm a 12500mm de largo, obtenido por colada continua y representa la materia prima para fabricar productos planos.

Para el proceso de producción se requieren de diversos servicios auxiliares, tales como aire, agua, argón, carbón, etc. El Sistema de Inyección de Carbón es el encargado de introducir el carbón a las cubas de fusión de acero para garantizar la formación de la escoria espumosa en el proceso.

Terminado el proceso de colada del acero para su introducción en el horno cuchara, se deja un remanente de acero líquido en el horno con la finalidad de conservar una cierta cantidad de energía calórica dentro del horno que facilite la próxima colada. Sin embargo, por razones operativas o de mantenimiento, se puede proceder al vaciado completo del horno, denominado también sangrado. Al realizar el sangrado se realiza medición de ciertas variables importantes, como el porcentaje de azufre al sangrado. Para esta variable se considera aceptable un intervalo de 0,008%-0,012%.



Planchones







Celda a altas temperaturas para fundir

Distribución a Nivel Nacional


SIDOR tiene una ubicación geográfica privilegiada que le proporciona ventajas competitivas y le permite atender a sus mercados en el menor tiempo posible. La planta está situada entre el río Orinoco y una autopista que la conecta con el resto del país, razón por la cual la salida de productos puede efectuarse de manera fluida y eficiente.

Para la distribución a nivel nacional, SIDOR se apoya en empresas transportistas que le garantizan la movilización de sus productos hacia los diversos puntos de entrega.


Para atender la demanda de los mercados, SIDOR cuenta con las siguientes instalaciones de almacenamiento y despacho:

  1. SIDOR dispone de amplios y espaciosos almacenes dentro de sus respectivas plantas para proteger y mantener ordenadamente tanto los productos en proceso como los terminados. Los despachos a clientes nacionales se efectúan desde allí, siguiendo las normas establecidas de carga, peso, amarre y seguridad.
  2. Para el mercado de exportación, SIDOR dispone de un puerto ubicado en la margen derecha del río Orinoco, a la altura de la milla 195, de la desembocadura en el océano Atlántico. Esta ubicación asegura una navegación fluvial de 16 horas hasta los puertos de la zona (Matanzas), donde se procede a la carga del material con destino a los puertos ubicados en diversos continentes.